제약 습식 과립화에서는 방폭 설계를 무시할 수 없습니다.

제약 산업의 발전과 관련하여 우리는 자연스럽게 이를 업스트림 제약 산업, 즉 제약 장비와 연관시킵니다. 그 중 습식 과립화 기계는 제약 생산 공정의 핵심 장비 중 하나입니다. 거의 모든 고형제제의 제조과정은 과립화 과정과 분리될 수 없습니다. 생산된 입자는 과립과 같은 최종 제품일 수도 있고, 정제와 같은 중간 제품일 수도 있습니다. 표면 습윤 후 습식 공정 입자는 우수한 입자 품질, 아름다운 외관, 강한 내마모성 및 우수한 압축 성형 등의 장점을 가지며 제약 산업에서 널리 사용됩니다.    습식 조립기는 의약품 생산 공정에서 매우 중요하지만 설계 과정에서는 방폭 요소를 충분히 고려해야 합니다. 관련 기술 인력에 따르면 습식 과립화 기계는 공급 과정에서 정전기와 전기 스파크를 발생시키고 건식 분말 혼합 과정에서 분말 재료의 마찰을 발생시킵니다. 공기 먼지 혼합물의 혼합 비율이 플래시 농도에 도달하고 전기 스파크가 발생하면 플래시 폭발이 발생합니다. 전분, 옥수수 전분과 같은 보조 재료를 포함하여 제약 산업에 사용되는 고체 분말 재료는 폭발 위험 수준이 다릅니다. 따라서, 건조분말 원료를 이용한 의약품 고형제제를 제조하는 장비는 장비 사용의 안전성을 확보하기 위해 방폭 및 방폭 기능을 갖는 것이 요구된다. 제약 공정에서 일반적으로 사용되는 제약 부형제인 전분의 높은 폭발압은 1 MPa입니다. 따라서 습식 과립화 기계 및 유동층 설계는 10-12 bar의 폭발 방지 용량을 가져야 합니다. 일반적인 방폭 방법에는 주로 소음 폭발, 방폭, 방폭 및 폭발 억제가 포함됩니다. 습식 과립화 장비에서는 고객의 실제 제품 요구 사항에 따라 적절한 방폭 방법을 선택해야 합니다.    관계자에 따르면 소음폭발이란 발화 가능한 폭발성 혼합물을 장치 내부에 봉입해 내부 폭발성 혼합물의 폭발압력을 견디고 주변 지역으로 확산되는 것을 방지하는 기술을 말한다.    폭발 억제의 주요 기준은 장비의 구조적 강도와 방폭 성능입니다. 장비 케이싱은 폭발력을 견딜 수 있는 물체로 방폭 장비의 강인함을 대표하는 물건이 되었습니다. 장비 케이스는 일반적으로 여러 연결 구성 요소로 구성됩니다. 커넥터 간의 연결로 인해 필연적으로 조인트에 틈이 생깁니다. 쉘 내부의 폭발이 외부로 확산되는 것을 방지하기 위해서는 장비 쉘의 강도, 접합 표면의 길이, 간격 및 거칠기가 요구 사항을 충족해야 합니다. 질식 효과를 가질 수 있는 이유, 즉 장비 외피가 그 힘으로 폭발을 덮어 장비 내부의 폭발이 외부로 전달되지 않도록 함으로써 폭발로 인한 손실을 줄일 수 있기 때문이다.    폭발 설계 과정에서는 구조적 강도와 밀봉 성능을 충분히 고려할 필요가 있습니다. 과립기와 유동층 사이의 에어백 밀봉 형태는 연결 지점의 홈에 에어백이 추가됩니다. 에어백은 작동 시 팽창된 상태로 컨테이너 내부와 외부를 효과적으로 격리해 폭발 시 압력, 화염, 폭발 생성물이 외부로 퍼지는 것을 방지한다.    기술자들은 장비 자체의 방폭 설계 외에도 습식 과립화 라인이 시스템이므로 폭발을 특정 범위 내로 제한하고 장비 간에 확산되어 시스템 손상을 일으키는 것을 방지하기 위해 공정 단위 간의 효과적인 격리도 고려해야 한다고 밝혔습니다.    과립화 작업은 입자에 제품 품질과 원활한 생산을 보장하는 특정 목적을 부여합니다. 과립제 및 캡슐제 중 과립은 제품이며, 과립화의 목적은 원료의 유동성, 분산성, 접착력을 향상시키고, 정확한 측정을 용이하게 하며, 생산환경을 보호할 뿐만 아니라, 과립의 모양과 크기가 균일하고 심미적으로 좋도록 하는 것입니다. 정제 제조에 있어서 입자는 중간체로서 정제의 중량 차이를 줄이기 위해 유동성을 향상시키는 것뿐만 아니라 입자의 압축 성형성을 보장하는 것도 필요합니다. 습식 과립화 기술은 널리 사용되는 기술이며, 이 기술을 의약품 생산에 보다 잘 적용하기 위해서는 방폭 기술을 무시할 수 없습니다.